Jednym z najbardziej popularnych surowców opałowych jest tzw. pellet, zatem produkt, który jest tworzony wskutek prasowania odpadów drzewnych, czyli trocin czy wiór. Produkcja takiego materiału jest zupełnie zautomatyzowana i przebiega na wielu poziomach.
Opiera się również na całkowITej synchronizacji różnego typu urządzeń i procesów.
Źródło: http://www.flickr.com
Źródło: Honda
Najkrócej rzecz biorąc, produkcja demontaż linii produkcyjnych tego surowca opiera się na trzech głównych etapach. Biomasę trzeba osuszyć, rozdrobnić oraz sprasować. Zamoczone trociny docierają na przenośnik listwowy, gdzie są automatycznie dozowane. Podczas tego procesu wilgotność spada z ok. 55% do ok. 8-10%. Następnie wysuszony, a także już rozdrobniony materiał dociera do urządzenia o nazwie granulator. Jeśli wymaga tego jakość materiału, dodawany jest także inny komponent. Mogłoby być również konieczne ustabilizowanie wilgoci na poziomie 11-12%. Zapewnia to najwyższą jakość końcowego pelletu, co jest oczywiście niezwykle istotne dla końcowego odbiorcy. Dlatego też surowiec dociera do pojemnika buforowego granulatora, gdzie następnie za pomocą przenośnika ślimakowego, trociny przekazywane są do kondycjonera. Tam dodawana jest także para wodna, która posiada ok. 180 stopni Celsjusza. Za sprawą tego dodatku, poprawia się tzw. skleikowanie pelletu.
Dodatkową korzyścią jest ustabilizowanie działania granulatora a rolki oraz matryce zużywają się w znacznie mniejszym stopniu. Następnie z kondycjonera materiał wydawany jest do granulatora. W tamtym miejscu właśnie trociny są poddawane prasowaniu oraz otrzymują docelową formę pelletu.
Nie jest to jednak ostateczny moment tworzenia pelletu. Trafia do chłodnicy przeciwprądowej, gdzie jest on schładzany i utwardzany. Taki towar poddaje się ponownemu przesiewowi. Oddzielany jest on od pyłu oraz pozostałych drobin.